Стандартно съоръжение за воден поток Тип LJS Стандартно съоръжение за воден поток Статичен гравиметричен метод + Статичен обемен метод + Метод на главния измервателен уред
1. Описание
Съоръжението за еталониране на воден поток тип LJS (наричано по-долу Съоръжението) е специализиран измервателен уред, изискван от националните метрологични разпоредби за проверка. То използва високоточни електронни везни (първичен стандарт), стандартни метални мерки (първичен стандарт) и стандартни разходомери (вторичен стандарт) като референтни инструменти. Използвайки чиста вода като калибровъчна среда и въз основа на съответните национални разпоредби за проверка и изискванията за калибриране на тествания измервателен уред (MUT), то непрекъснато проверява, калибрира и тества MUT разходомери в едни и същи интервали от време. То се използва широко от националните отдели за метрологичен технически надзор за законоустановена първа и периодична проверка на инструменти, както и за съдебен и граждански арбитраж. То служи и като вътрешен стандарт за изпълнение в индустрии като петролната и химическата промишленост и се използва за интелигентно тестване на измерване на потока в научни изследвания, метрологичен технически надзор и производство на разходомери, предлагайки широка стандартизация и приложимост. За да се гарантира точността на прехвърляне на стойности по време на калибровъчна работа и да се подобрят професионалните знания на персонала за метрологична проверка, този учебен план е специално разработен. От персонала, ангажиран с калибровъчната работа на съоръжението, се очаква да я приема сериозно, да учи активно и да усвои този курс професионално.
Съоръжението комбинира множество методи за калибриране: статичен гравиметричен метод, статичен обемен метод и метод на главния измервателен уред. Този многометодичен допълващ се подход подобрява ефективността на калибрирането и нивото на интелигентност на съоръжението, позволявайки онлайн калибриране или проверка на стандартни разходомери, както и калибриране или проверка на различни водомери.
Статичният гравиметричен метод използва високопрецизна електронна везна като отправна точка. Той определя дебита чрез претегляне на общата маса на флуида, вливащ се в контейнера за претегляне в рамките на зададен интервал от време, и сравняването му с масовия дебит, изчислен от MUT, като по този начин определя точността и повторяемостта на MUT. Електронните везни предлагат висока прецизност; този метод може да постигне точност от ±0,05% и има предимства като източник на постоянно налягане на потока, стабилен дебит и висока точност на измерване.
Статичният обемен метод използва стандартна метална мярка като отправна точка. В сравнение със статичния гравиметричен метод, той също така се отличава с източник на постоянен поток с постоянно налягане, стабилен поток и висока точност на измерване. За откриване на голям поток обаче, статичният обемен метод изисква множество стандартни метални мерки, използвани в комбинация. Производството на стандартни метални мерки е сравнително трудно, времето за калибриране е по-дълго, а максималната постижима точност е ±0,1%.
Методът на главния измервателен уред използва високопрецизен разходомер като референтен инструмент за тестване на MUT. Често използваните високопрецизни разходомери могат да постигнат точност на измерване от около ±0,2%. За калибриране на общоработни разходомери този метод на проверка е сравнително прост, удобен и рентабилен.
Методът за стабилизиране на налягането в съоръжението комбинира стабилизиращ съд и регулиране с променливо честотно задвижване (VFD). Чрез контролиране на скоростта на VFD за регулиране на скоростта на помпата, изходният поток на калибровъчната среда се стабилизира. Допълнителната стабилизация чрез стабилизиращия съд контролира колебанията в налягането на потока в рамките на 0,2%. Регулирането на потока в системата комбинира регулиращи клапани и VFD управление на двигателя на помпата, като по този начин се отговаря на изискванията за регулиране на потока за различни диаметри на тръбите, като същевременно се намалява консумацията на енергия в системата.
Цялото съоръжение се управлява от компютърна автоматизация, допълнена от ръчно управление. Това позволява автоматично управление и събиране на данни за цялото съоръжение, като например отчитане на електронна везна, отчитане на стандартни мерки, отчитане на стандартни разходомери, отчитане на MUT, управление на отклонител, предавател на налягане, предавател на температура, регулиращ дебита вентил и VFD управление и събиране на данни. Устройството може автоматично да извършва едноточково, триточково, петточково и многоточково калибриране, с функции за автоматично съхранение на данни, заявки, отпечатване на резултати от калибриране и сертификати за калибриране. Методът за стабилизиране на налягането използва VFD регулиране и методи за стабилизиране на съда, базирани на диапазона на дебита. Регулирането на дебита в системата комбинира електрически регулиращи вентили и VFD управление на мотора на помпата, като по този начин отговаря на нуждите от регулиране на дебита за различни диаметри и намалява консумацията на енергия в системата.
Потребителите могат да изберат специфичен метод за калибриране въз основа на вида на измервателния уред, който ще се калибрира, ограниченията на обекта, икономическите условия и др., или да интегрират няколко метода, за да изградят съответното стандартно съоръжение.
Проектирането на съоръжението е в съответствие с националните метрологични стандарти, разпоредби и спецификации:
● JJG 164-2000 Стандартно съоръжение за течен поток
● JJG 643-2024 Метод на главния измервателен уред Стандартно съоръжение за поток
● JJG 162-2019 Водомери за студена питейна вода
● JJG 257-2007 Поплавъчни разходомери
● JJG 640-2016 Разходомери за диференциално налягане
●JJG 667-2010 Обемни разходомери за течности
● Вихрови разходомери JJG 1029-2007
●JJG 1030-2007 Ултразвукови разходомери
● JJG 1033-2007 Електромагнитни разходомери
● JJG 1037-2008 Турбинни разходомери
●JJG 1038-2008 Кориолисови масови разходомери
2. Основно съдържание
2.1 Основни технически параметри
2.1.1Методи за калибриране: Статичен гравиметричен метод + Статичен обемен метод + Метод с главен измервателен уред.
2.1.2Разширена несигурност на съоръжението:
* Статичен гравиметричен метод: 0,05% (*k*=2) Деление на скалата за проверка на електронната везна e=1/6000;
* Статичен обемен метод: 0,2% (*k*=2) Максимално допустима грешка на стандартна работна мярка: ≤±0,5×10⁻³; ако се използват стандартни метални мерки от клас II, статичният обемен метод може да бъде 0,15% (*k*=2);
* Метод с главен измервателен уред: 0,3% (*k*=2) Стандартна неопределеност на разходомера 0,2% (*k*=2).
2.1.3Стабилност на потока: ≤0,2%.
2.1.4Диапазон на дебита: (0,02 ~ 5000) m³/h (или зададен от потребителя диапазон на дебита).
2.1.5Спецификации на MUT: Диаметър DN4 ~ DN600 (или зададен от потребителя диаметър).
2.1.6Калибровъчни тестови станции: Могат да се създадат множество групи с паралелно разположени калибровъчни тестови тръбопроводи. Стандартните диаметри на калибровъчните станции са DN25, DN50, DN80, DN100, DN150, DN200, DN300, DN400, DN500, DN600. Разходомери с други спецификации могат да се калибрират чрез смяна на тръбите.
2.1.7Видове MUT: Турбинни разходомери, вихрови разходомери, електромагнитни разходомери, ултразвукови разходомери, разходомери за скорост, разходомери за диференциално налягане, разходомери за обемно изместване на течности, кориолисови масови разходомери и др.
2.1.8MUT сигнали: импулсен (честотен) сигнал, ток (4~20)mA, RS485 цифрова комуникация, липса на сигнал (директно отчитане) и др.
2.1.9Калибровъчна среда: Чиста вода.
2.1.10Работно налягане: (0,2 ~ 1,0) MPa (според изискванията на потребителя).
2.1.11Захранване: DC (5V, 12V, 24V)/1A, AC220V/10A.
2.1.12Метод на управление:
По време на калибрирането, съоръжението работи под автоматичен контрол. След необходимите ръчни операции (монтаж на MUT, отваряне/затваряне на ръчни клапани), останалите задачи по калибрирането се изпълняват автоматично от компютър.
2.1.13Материали на съоръжението:
Частите, които са в контакт с изпитваната среда, са изработени от неръждаема стомана 304. Другите компоненти са изработени от въглеродна стомана с боядисано покритие.
2.1.14Лабораторно пространство на съоръжението (предоставено от потребителя):
Цялото съоръжение е разумно разположено, за да се спести място и да се отговорят на лабораторните изисквания.
2.1.15Приемане на съоръжението:
Окончателното приемане на цялото съоръжение се извършва от национална задължителна метрологична институция, определена от потребителя. Тя ще извърши инспекция, оценка и ще издаде протокол (сертификат) за проверка/калибриране. Този протокол (сертификат) служи като основен документ за приемане.
Други измервателни устройства в съоръжението, включително електронни везни, стандартни метални мерки, стандартни разходомери, предаватели за налягане, предаватели за температура, таймери и др., ще бъдат снабдени с протоколи (сертификати) за проверка/калибриране, издадени от провинциалните задължителни метрологични институции след проверка.
2.2 Принцип на работа
Когато се използва статичен гравиметричен метод за калибриране, електронната везна е еталон. В рамките на същия зададен интервал от време, масата на калибровъчната среда, протичаща през MUT, се сравнява с масата, измерена от електронната везна (или масовия поток, изчислен от зададеното време), което определя точността и повторяемостта на MUT.
Когато се използва статичен обемен метод за калибриране на разходомер, MUT и стандартната работна мярка работят синхронно. В рамките на един и същ зададен интервал от време, обемният поток през MUT (или кумулативният обем, изчислен от зададеното време) се сравнява с обема, измерен статично в стандартната работна мярка, определяйки метрологичната точност и повторяемост на MUT.
Когато се използва методът с главен измервателен уред за калибриране, калибровъчната среда протича непрекъснато както през MUT, така и през главния измервателен уред. Главният измервателен уред служи като еталон, свързан последователно с MUT за метрологично сравнение, определяйки точността и повторяемостта на MUT.
2.3 Процесен поток
Тестваната среда преминава от резервоара за вода през помпената група, стабилизиращия съд, въздушния елиминатор/филтър, калибровъчните технологични тръбопроводи, стандартната група за измерване на дебит, групата за регулиране на дебита, разпределителя и преминава в контейнера за претегляне. След претегляне с електронна везна (или стандартна метална мярка) тя се връща в резервоара за вода. Дебитът на системата се определя чрез претегляне на течността, вливаща се в контейнера за претегляне (или измерване на капацитета на стандартната метална мярка).
Монтирайте MUT (мултифункционалния уред) върху съответния тестов тръбопровод. Стартирайте съответната система за съхранение на циркулираща вода и стабилизиране на налягането. Регулирайте отвора на регулиращия вентил, скоростта на потока на средата и налягането в тръбопровода, за да достигнете и стабилизирате необходимия калибровъчен дебит. Тестваната среда протича през MUT и работния еталон за поток (електронна везна, еталонна метална мярка, еталонен разходомер). Работете с MUT и работния еталон за поток синхронно, сравнявайте техните изходни стойности на потока, за да определите метрологичната точност и повторяемост на MUT. Синхронно събраните стандартни стойности и стойностите на MUT влизат в компютърната система за обработка на данни. Въз основа на различни методи за калибриране, процесът на управление издава различни контролни сигнали, както е необходимо, за да доведе тестовата среда до дебита на друга тестова точка. Повторете горната операция, докато всички точки на потока бъдат калибрирани. Накрая изчислете резултатите от калибрирането въз основа на правилата за проверка, съхранете ги и отпечатайте отчети и сертификати.
2.4 Състав на съоръжението
2.4.1Система за съхранение и стабилизиране на циркулираща вода
Състои се от резервоар за вода, помпа(и), VFD система, стабилизиращ съд, въздушен елиминатор/филтър, свързващи тръби, ръчни шибърни клапани, възвратни клапани и гъвкави конектори и др.
A. Мощни помпи
Избрани са енергийно ефективни, нисковибрационни и тихи центробежни помпи. Те напълно покриват диапазона на дебит, изискван от калибровъчните тръбопроводи на съоръжението, и въплъщават принципите на енергийна ефективност и оптимална икономичност при условие че се спазва регулирането на дебита. Няколко помпи могат да се използват заедно или една помпа може да бъде независимо управлявана с честотен преобразувател (VFD), за да отговаря на диапазона на дебита на калибровъчните тръбопроводи.
Напорът на помпата се избира разумно въз основа на изчисленото триене в тръбопровода и локалните загуби от изхода на помпата до изхода на тръбопровода, плюс височината от повърхността на резервоара до отклонителната дюза и връщащата тръба, загубите на засмукване на помпата и изискванията за работно налягане за калибриране. Ефективността на потока на помпата използва междинни стойности.
Помпите са проектирани и произведени с помощта на съвременни оптимални хидравлични модели, със спирални корпуси, хоризонтално засмукване, вертикално нагнетяване и еднакви диаметри на входа/изхода. Директното свързване на двигателя осигурява концентрични валове, стабилна и надеждна работа, осигурявайки стабилно изходно налягане на помпата с минимални колебания на налягането и дебита, улеснявайки контрола и регулирането.
По време на монтажа на помпата се прилагат мерки за намаляване на вибрациите и изолиране. На входа/изхода на помпата се монтират гъвкави съединители за ефективно намаляване на вибрациите. На изходните тръби се монтират бавно затварящи се възвратни клапани, за да се предотврати обратен поток, с мерки за намаляване на налягането, за да се елиминира водният удар. Двигателите работят енергийно ефективно със защита от свръхток/претоварване. Използва се положителен смукателен напор, за да се избегнат проблеми с увличането на въздух и засмукването.
Б. Стабилизиращ съд
Методът за стабилизиране на налягането в съоръжението е стабилизиране на съда + VFD регулиране, използвано за намаляване на колебанията на потока и налягането по време на детекция. Това осигурява стабилно налягане за системата, елиминира високочестотните пулсации и ударните вълни от помпите и премахва мехурчетата, увлечени в калибрационната среда. Стабилизиращият съд осреднява, буферира и абсорбира пулсациите на налягането на флуида, като гарантира, че колебанията на изходното налягане остават стабилни в рамките на 0,2%, което прави флуида в калибрационния тръбопровод напълно да отговаря на изискванията за еднофазен постоянен поток.
Въз основа на стойността на колебанието на изхода на помпата, стойността на стабилизиране на съда и диаметъра на входа/изхода на съда, изчислете максималния дебит, за да проектирате разумно капацитета на съда, количеството и максималното номинално налягане. Материалът може да бъде неръждаема стомана 304 или въглеродна стомана.
Съдът има една вертикална преграда и три хоризонтални градиентни прегради с перфорирани решетки. Вертикалната преграда разделя съда на входна и изходна камера. Средата влиза, тече нагоре/надолу благодарение на преградата и буфера, турбуленцията се намалява допълнително от хоризонталните прегради и горната въздушна възглавница, след което влиза в изходната камера чрез преливник в тръбата. Това ефективно абсорбира и буферира високочестотни пулсиращи ударни вълни, елиминирайки пулсациите, предизвикани от помпата, действайки като стабилизатор на налягането и разтоварващ агент. Малките промени в системното налягане се буферират от автоматичното разширяване/свиване на пространството на въздушната възглавница над съда.
Проектирането и производството отговарят на GB150-2011 „Стоманени съдове под налягане“ и „Правилник за надзор на технологиите за безопасност на съдове под налягане“. Фланците отговарят на GB150-2011 и GB/T 9112~9124-2010 „Фланци за стоманени тръби“. Предоставя се пълна документация за безопасност (лиценз за производство, сертификат за качество, сертификат за надзор на специално оборудване, проектни файлове, ръководства за монтаж/поддръжка).
Аксесоарите за съда включват манометър, дренажен клапан, пружинен предпазен клапан с пълно повдигане, тръбопроводи и фитинги.
C. Система с честотно регулиране (VFD)
Съоръжението е оборудвано с индивидуална VFD система. Нейните функции: 1) Избягване на въздействието върху мрежата по време на превключване на честотата на захранването, 2) Осигуряване, че помпите винаги работят под VFD управление за по-лесно регулиране на системния поток и пестене на енергия. Системата се състои основно от стартерен шкаф, VFD, свързващи кабели и др. Един VFD управлява един двигател на помпата (най-добър диапазон на скоростта: 35Hz~50Hz). PID управлението се използва за регулиране на потока и налягането. VFD са инсталирани в шкафове с функции за локално/аварийно спиране, ръчно управление и дистанционно управление от компютър. За безопасност, вътре в шкафовете са добавени термични релета за защита от свръхток/претоварване.
По време на работа, помпените двигатели, управлявани от честотно-честотна превключвателна система (VFD), допълват диапазоните на дебита, недостижими за помпи с фиксирана скорост. Работата на VFD трябва да избягва долния граничен диапазон, за да се предотвратят мъртви зони и нелинейно регулиране. Стабилният поток през MUT изисква стабилна разлика в налягането в него. Регулирането на стабилността на налягането нагоре по веригата е ключово за стабилността на потока. Регулирането на налягането от VFD използва PID алгоритми; неговата ефективност определя пряко производителността на системата. Реализацията може да бъде следната:
Използвайте PLC като регулатор (принципът е показан по-долу). Предимства: бърза реакция, използва алгоритмите за управление на производителя на честотния регулатор, подобрява надеждността на регулирането.
Термичните релета в шкафа на честотния регулатор осигуряват защита от свръхток/претоварване. Честотните регулатори действат и като плавни стартери, като защитават добре помпите.
D. Въздушен елиминатор/филтър
Като се има предвид, че системата за претегляне е отворен процес, тестовата среда може да генерира примеси и мехурчета по време на детекцията, което води до грешки в измерването и потенциални повреди на стандартни и MUT разходомери. На изхода на стабилизиращия съд се монтират подходящо оразмерени въздушни елиминатори/филтри, за да се отделят и отстранят газовете и примесите от тръбопровода, осигурявайки производителност на съоръжението.
Разумно проектиране на спецификациите, количеството и максималното номинално налягане. Цилиндрична конструкция на корпуса с горен вентилационен клапан, долен дренажен клапан, вътрешен филтърен патрон, зона за събиране на въздух, демпферна плоча, перфорирана филтърна мрежа. Материал в контакт със средата: неръждаема стомана 304; други части: боядисана въглеродна стомана.
2.4.2Метрологична стандартна система
Метрологичната стандартизационна система на съоръжението използва:
* Високопрецизни електронни везни като отправна точка за гравиметричния метод.
* Стандартни работни мерки като отправна точка за обемния метод.
* Стандартни разходомери като отправна точка за метода на главния измервателен уред.
Състои се главно от спирателни вентили, регулиращи вентили за дебит, отклонител, контейнер за претегляне, високопрецизна електронна везна (или стандартна метална мярка), технологични тръбопроводи и др.
A. Гравиметрична система за претегляне (електронни везни)
Системата позволява калибриране на MUT в точки на максимален и минимален поток. Различни системи за претегляне (везни) могат да бъдат избрани въз основа на дебита.
Пример: Четири системи за претегляне отговарят на изискванията за калибриране:
* Група 1: Везни 12000 кг, контейнер за претегляне 12000 л, разпределител DN300, тръбопровод за обратно налягане.
* Група 2: Везни 3000 кг, контейнер за претегляне 3000 л, разпределител DN100, тръбопровод за обратно налягане.
* Група 3: Везни 600 кг, контейнер за претегляне 600 л, разпределител DN50, тръбопровод за обратно налягане.
* Група 4: Везни 120 кг, контейнер за претегляне 120 л, разпределител DN25, тръба за обратно налягане.
Платформата за везна се състои от тяло и рамка за претегляне, със защита от претоварване на сензора, стандартен комуникационен интерфейс (напр. RS232/RS485), възможност за свързване към локален дисплей или система за управление, с функция за автоматично тариране.
Б. Контейнер за претегляне
Контейнерите за претегляне съхраняват тестовата среда по време на гравиметрично калибриране. Структура: кръгъл контейнер от неръждаема стомана, съответстващ на размера на платформата на везната. Дебелината на стената отговаря на изискванията за претегляне и здравина, като гарантира липса на деформация при продължителна употреба.
Пример: Четири контейнера: 12000 л, 3000 л, 600 л, 120 л. Време за източване за всички контейнери ≤40 секунди.
Оборудван със сензор за ниво, дренажен клапан, дренажна тръба и др., с функции като наблюдение на нивото на течността, аларма за превишаване на лимита, пълнене против пръски и бързо източване. Дизайнът е съобразен с пространството и здравината: кръгла неръждаема стомана, горна решетка за насочване на потока, долна дренажна тръба/клапан; вътрешни кръстовидни стабилизатори на потока, заварени еднакво, за елиминиране на мехурчета и завихряне, причинени от колебанията на потока, осигурявайки елиминиране на въздуха и стабилизиране на потока. Материал: неръждаема стомана 304.
C. Система за обемни измервания (стандартни работни мерки)
Проектиран, произведен и подбран стриктно в съответствие с JJG259-2005 "Регулация за проверка на стандартни метални мерки", за да се гарантира точност, стабилност и надеждност при калибриране на водомера. Побира максимални, минимални и междинни точки на дебит MUT. Различни измервателни станции (мерни единици) могат да бъдат избрани въз основа на дебита.
Пример: Три стандартни работни мерки:
* GBJ-10000L (тип с една височина), диапазон на дебит (300~1150) m³/h.
* GBJ-3000L (комбиниран тип: 1000L+2000L), диапазон на дебит (70~300) m³/h.
* GBJ-700L (комбиниран тип: 200L+500L), диапазон на дебит (0.9~70) m³/h.
Мерната кутия се състои от манометърна шийка, нивелирна тръба, скала на манометърната шийка, горен конус, цилиндрично тяло, долен конус, дренажен клапан, стойка и нивелиращи компоненти. Материал в контакт с течност: неръждаема стомана 304.
Дренажните клапани са пневматични, отличаващи се с гъвкава работа, добро уплътнение и стабилна работа.
Г. Отклонител
Диверторът е ключов компонент в съоръженията за течен поток. Той бързо превключва посоката на потока на течността, като точно инжектира течността, преминаваща през MUT, в контейнера за претегляне без байпас в рамките на необходимото време. Това е основен параметър при оценката на неопределеността на съоръжението.
Нашият самостоятелно разработен пневматичен отклонител от отворен тип използва отворена структура, стабилна работа, отговаря на изискванията на съоръжението, като гарантира липса на пръски или отклоняване на потока по време на работа. Влиянието на колебанията на налягането върху потока по време на отклоняване при максимален дебит е фиксирана стойност.
Отклонителят е сдвоен едно към едно с мащабни (или измервателни) станции. Диаметърът и количеството на отклонителя са разумно проектирани. Действието е леко, с линейно аксиално движение, ниско съпротивление, бързо действие, малка времева разлика при отклонение, отговаря на съответните правила за проверка.
Технически параметри: Време за отклонение при единичен ход ≤200ms, разлика във времето за движение на отклонението ≤20ms, неопределеност 0.02%, налягане на източника на въздух (0.4~0.6)MPa, материал в контакт със средата: неръждаема стомана 304.
Д. Стандартни разходомери (главни разходомери)
Електромагнитните разходомери се използват предимно като главни измервателни уреди, с клас на точност ≤0.2, повторяемост ≤0.06%. Тези измервателни уреди служат и като стандартни индикатори за наблюдение на моментния поток по време на гравиметрично калибриране. Чрез наблюдение на моментния поток на главния измервателен уред, честотата на честотния регулатор (VFD) и отворът на регулиращия вентил се регулират, за да се постигне желаният моментен поток в тръбопровода. Стандартната скорост на потока обикновено е (0.5~5) m/s, което отговаря на изискванията за максимален/минимален поток на съоръжението. Главните измервателни уреди могат да бъдат проследени онлайн чрез гравиметричен метод, което осигурява точно и надеждно проследяване, като същевременно елиминира сложния труд за разглобяване/сглобяване за проверка на измервателния уред.
2.4.3Система за калибриране и тестване на тръбопроводи
Включва калибровъчни тестови станции, колектори, стандартни разходомери, технологични тръбопроводи и др., оборудвани с предаватели за налягане, предаватели за температура, пневматични сферични кранове, електрически регулиращи дебита клапани, пневматични затягащи устройства за измервателни уреди, дренажни клапани за тръбопроводи, вентилационни клапани за тръбопроводи, механизми за продухване на тръбопроводи, работна маса MUT, опори за тръбопроводи и друго спомагателно оборудване и инструменти.
A. Калибровъчни тестови станции
Въз основа на условията на обекта на потребителя, множество фиксирани станции за калибриране са проектирани разумно, разположени една до друга. Стандартни диаметри на станциите: DN25, DN50, DN80, DN100, DN150, DN200, DN300, DN400, DN500, DN600. Други размери могат да бъдат калибрирани чрез смяна на тръбите.
Б. Прави тръбни секции
Калибровъчни прави тръбни секции, проектирани като 20D преди и 5D след MUT. Секциите преди/надолу по течението имат точки за измерване на налягане/температура, отговарящи на съответните изисквания на нормативните изисквания, надеждно уплътнени, което улеснява калибрирането на MUT.
Материал: Тръба от неръждаема стомана 304. Отклоненията във външния диаметър и дебелината на стената отговарят на националните стандарти.
C. Макарони
Съоръжението е оборудвано с макари с различни калибровъчни размери, за да отговори на различните изисквания за размери на MUT. Размерите на макарите се изработват според изискванията на потребителя. Материал: неръждаема стомана 304.
D. Устройство за затягане на измервателен уред (разширителна фуга)
Затягащото устройство е важно спомагателно оборудване. Това съоръжение използва пневматично задвижвани двуцилиндрови външно задвижващи затягащи устройства с функция за ръчно управление. Тази конструкция преодолява недостатъка на неоткриваемите вътрешни течове на въздух/вода в корпусите на цилиндрите. Дължината на хода е подходяща за различни инструменти, като същевременно се гарантира производителност. Диаметърът и количеството са разумно проектирани за всяка станция за захващане на MUT.
Номинално налягане: 1,6 MPa, стандартен ход ≥200 мм, въздушно налягане (0,4~0,6) MPa, материал в контакт със средата: неръждаема стомана 304.
Д. Предаватели
a. Предавател за налягане: Клас на точност 0,075, MPE ±0,075% от FS, Обхват (0~1,0) MPa, Изход (4~20) mA, Захранване DC24V. Обикновено 3 броя, монтирани на колектори или по заявка на потребителя за тръбопровод.
b. Температурен предавател: Клас на точност 0.2, MPE ±0.2°C, Обхват (0~50)°C, Изход (4~20)mA, Захранване DC24V. Обикновено 3 броя, инсталирани на колектори или по заявка на потребителя за тръбопровод.
F. Клапани
а. Пневматични спирателни вентили
Спирателните вентили за тръбопроводи използват пневматични сферични вентили тип O с пълен проход и пневматични дроселови вентили. Задвижвани от сгъстен въздух за бързо отваряне/затваряне на тръбопровода. Номинално налягане на сферичния вентил 1,6 MPa; номинално налягане на дроселовия вентил 1,0 MPa. Съгласно изискванията за калибриране, по един пневматичен сферичен вентил е монтиран преди стандартния разходомер, преди отклонителя и преди/след MUT на всяка изпитвателна станция. По един пневматичен дроселов вентил е монтиран на източването на всеки контейнер за претегляне. Материал на сърцевината на вентила: неръждаема стомана 304 или изцяло неръждаема стомана.
б. Електрически регулиращ потока сферичен кран
Следи моментния дебит на главния измервателен уред, за да регулира честотата на VFD и отварянето на клапана, постигайки необходимия дебит. Използва електрически V-образни регулиращи сферични клапани, точност 1%, номинално налягане 1.6MPa. По един е инсталиран след всеки тръбопровод на главния измервателен уред. Материал на сърцевината на клапана: неръждаема стомана 304 или изцяло неръждаема стомана.
в. Ръчни клапани и възвратни клапани
Ръчни шибърни клапани, монтирани преди всеки смукателен отвор на помпата за изолиране по време на поддръжка. Възвратни клапани, монтирани след всеки изпускателен отвор на помпата, за да предпазват помпите от воден удар по време на нормална работа. Материал на сърцевината на шибърния клапан: 304 или изцяло неръждаема стомана. Материал на възвратния клапан: изцяло неръждаема стомана 304.
г. Ръчни клапани
На всеки системен тръбопровод са монтирани дренажни клапани, обезвъздушителни клапани и контролни клапани за продухване. Ръчно управление. Материал: неръждаема стомана 304.
д. Тестова количка за калибриране
Подвижна повдигаща количка за транспортиране, стабилизиране, поддържане и монтаж на MUT. Спецификации и количество, конфигурирани според изискванията на потребителя. Стойката има центриращ механизъм, осигуряващ концентричност на тръбопровода и лесно отстраняване на MUT. Пространството за монтаж е проектирано за настаняване на различни измервателни уреди със специални размери.
f. Опори за тръбопроводи
За всички технологични тръбопроводи са осигурени съответните опори за тръбопроводи. За всеки отклонител са предвидени специални опори. Материал: боядисана въглеродна стомана.
2.4.4Система за захранване с въздух
Осигурява сгъстен въздух за пневматичните компоненти в съоръжението, отговаряйки на нормалните изисквания за употреба. Пневматичните компоненти използват първокласни марки за безопасност, надеждност и стабилна работа.
А. Въздушен компресор
Бутален въздушен компресор, избран въз основа на реалните нужди. Предимства: висока надеждност, лесна работа/поддръжка, добър динамичен баланс, силна адаптивност, подходящ за различни работни условия.
Б. Резервоар за приемник на въздух
Разумно проектиран обем и максимално номинално налягане, базирани на броя на пневматичните устройства и тяхното работно налягане. Материал: боядисана въглеродна стомана. Оборудван с манометър, пружинен предпазен клапан с пълно повдигане, обезвъздушителен клапан, дренажен клапан, тръби и фитинги.
Проектирането и производството отговарят на GB150-2011 „Стоманени съдове под налягане“ и „Правилник за надзор на технологиите за безопасност на съдове под налягане“. Предоставена е пълна документация за безопасност.
2.4.5Стандартни части
Стандартните части (колена, редуктори, фланци, крепежни елементи, уплътнения и др.) са с номинално налягане ≥1,0 MPa. Материал: неръждаема стомана.
2.4.6Тръбни секции
Тръбните секции използват тръби от неръждаема стомана (304) с номинално налягане ≥1.0MPa. Тръбите отговарят на съответните национални стандарти. Практическата дължина, количеството и начинът на монтаж се конфигурират разумно въз основа на действителното разположение на съоръжението.
2.5 Процедура за калибриране
2.5.1Включете последователно захранващия шкаф, стартерния шкаф на честотната преобразувател, въздушния компресор, контролния шкаф, индустриалния компютър (IPC) и др. Потвърдете стартирането и нормалната работа на оборудването.
2.5.2Първо, изберете диаметъра на калибровъчния тръбопровод, съответстващ на диаметъра на MUT (калибрирайте измервателни уреди с различен диаметър чрез смяна на тръби). Поставете MUT върху тавата на работната маса или V-образната стойка на станцията за калибриране. Регулирайте хидравличния повдигащ механизъм на работната маса, за да подравните централната височина и концентричността на MUT с тръбопровода нагоре по веригата и устройството за пневматично удължаване (затягане) надолу по веригата. След това заключете хидравличния механизъм.
2.5.3След монтажа на MUT, активирайте пневматичното затягащо устройство, като използвате неговия ръчен разпределителен вентил, за да затегнете MUT аксиално. Накрая, закрепете фланцовите връзки на MUT към фланците на тръбопровода, като използвате съответстващи болтове, като осигурите херметичност на уплътненията. Това завършва монтажа на MUT. Изпълнете обратния процес за демонтиране (Забележка: Преди демонтиране отворете изпускателния вентил на тръбопровода, за да освободите налягането и да източите течността; отстранете MUT само след като средата е източена).
2.5.4Стартирайте помпата, съответстваща на диапазона на дебита (управлявана от VFD; регулирайте честотата/скоростта на помпата по време на циркулация, за да приведете потока в тръбопровода в рамките на откриваемия диапазон). Бавно отворете избраните тръбопроводни клапани. Регулирайте потока чрез регулиращия клапан, докато се постигне стабилен поток в точката на измерване. На този етап отклонителят, изпускателният клапан на контейнера за тегло и клапаните на връщащата линия са в положение за източване. Едновременно с това проверете дали оборудването работи нормално. Ако е отклонено от нормата, отстранете неизправностите и ги поправете съгласно съответните ръководства за оборудване.
2.5.5Преди официалното калибриране проверете също дали всички инструменти и скали за температура/налягане работят. Метод: Преди да пуснете оборудването, проверете дали показанията на инструментите за температура трябва да са постоянни или близки; показанията на инструментите за налягане трябва да са постоянни или близки; скалите трябва да са тарирани и нулирани.
2.5.6Задайте параметри за калибриране на софтуерния интерфейс (вижте ръководството за системния софтуер). Активирайте превключвателя, за да превключите посоката на потока в тестова позиция. Флуидът потича в контейнера за претегляне. След достигане на зададеното време за калибриране, превключвателят автоматично се превключва. След като флуидът се стабилизира в контейнера, съберете данни от кантара (стандартна мярка). Компютърът автоматично записва данните, след което отваря изпускателния клапан, за да изпразни контейнера.
2.5.7След източване и капене в продължение на поне 30 секунди, изпускателният вентил се затваря автоматично и превключвателят се превключва автоматично, стартирайки втория цикъл за тази тестова точка. Повтаряйте операцията, докато не се завърши необходимият брой цикъла за тази точка. Продължете стъпка по стъпка, за да завършите всички точки на потока.
2.5.8След калибриране, изключете последователно помпите, съответните клапани, шкафа за стартер на честотната превключвател, въздушния компресор, захранващия шкаф, шкафа за управление и IPC.
2.5.9Диаграма на работния поток
2.6 Компютърна система за измерване и управление
2.6.1Системни функции
Системата за измерване и управление използва компютър като централно управляващо устройство за обработка на данни. Комбинирайки хардуер и софтуер, тя автоматично получава и обработва данни от измервания (температура, предаватели на налягане, стандартен дебит, MUT дебит, везни); автоматично управлява помпи, спирателни вентили, регулиращи вентили, честотни преобразуватели (VFD) и компоненти на системата за претегляне (разпределител, дренажен вентил); регулира налягането, температурата и дебита; превключва процеси; и показва, съхранява и отпечатва резултатите от калибрирането, завършвайки процеса на метрологична проверка.
2.6.2Състав на системния хардуер
2.6.2.1 Програмируем логически контролер (PLC) и периферни устройства
PLC действа като контролер от по-ниско ниво. Функциите включват:
* Обработка на технологични сигнали, събиране на данни, преобразуване в стойности на параметри за IPC (време за семплиране <1ms).
* Автоматично управление на процеса, автоматично управление на калибрирането.
* Мрежова комуникация.
Използва серия PLC на Siemens, I/O модули, броячни модули. Инсталиран в специален контролен шкаф, отговарящ на IEC60439, GB4942, GB50062-92. Оборудван с блокиращи превключватели и алармени индикатори.
Шкафът помещава и периферни устройства (превключватели, предпазители, релета, контактори), използващи качествени местни марки.
2.6.2.2Таймер за калибриране на референтни данни
Разработен вътрешно, показва време/броене на главния компютърен интерфейс. Разширена неопределеност на измерване на честотата *U*=3×10⁻⁶ (*k*=2); минимална резолюция ≤0,001s. Калибровъчен интерфейс, запазен с два изхода за онлайн калибриране на таймера, използвайки стандартна честота.
Технически спецификации:
| Не. | Елемент | Параметър | Забележка |
| 1 | Кристален осцилатор със стабилност 8 часа | ≤1×10⁻⁶ |
|
| 2 | Разширена неопределеност на честотните измервания | U=3×10⁻⁶ (*k*=2) |
|
| 3 | Минимална резолюция на таймера | 0,001 сек |
|
2.6.2.3Честотно-регулируемо задвижване (VFD) и система за управление
Използва VFD системи за контрол на скоростта на помпата за регулиране на дебита. VFD са основни компоненти, инсталирани в VFD стартерни шкафове, използващи GGD корпус, отговарящи на IEC60439, GB4942, GB50062-92.
VFD системата има функции за локално/аварийно спиране. Нормалното стартиране/спиране може да бъде ръчно (локално) или дистанционно от компютър.
2.6.2.4Централен контролен блок
Индустриален компютър (IPC) марка Advantech. Основна конфигурация:
| Не. | Хардуерна конфигурация | Параметър | Забележка |
| 1 | Дънна платка | Адвантех |
|
| 2 | Процесор | I5 |
|
| 3 | Памет | 8G |
|
| 4 | Твърд диск | 1TB + 120G SSD |
|
| 5 | Монитор | 24-инчов цветен LCD дисплей |
|
IPC е ядрото. Използвайки „Софтуер за измерване и контрол на потока“, той получава полеви данни от PLC, контролира системните изходи, ръководи процесите на калибриране, обработва събития, обработва/изчислява данни за калибриране, представя/съхранява записи/отчети и позволява заявки/архивиране на исторически данни.
IPC мониторът, мишката и клавиатурата служат като интерфейс човек-машина (HMI).
2.6.2.5Изходно устройство
Един лазерен принтер A4.
2.6.3Софтуерна система
Състои се от „Софтуер за измерване и управление на потока“, „Софтуер за обработка на данни за калибриране“, „Програма за обработка на комуникационни данни“, работеща на IPC; и „Програма за управление на PLC“, работеща на PLC.
2.6.3.1Блок-схема на софтуерните функции
2.6.3.2Основни екрани за работа със софтуера
2.6.3.3Основни функции на софтуера
Дисплей и работа на процесаДинамичната схема на процеса показва състоянието на тестовия поток. Показва състоянията на инженерните параметри в реално време. Операциите отговарят на националните стандарти, разпоредби и процедури; точен и надежден контрол.
Дисплей на състоянието: Показва параметрите на полето на потока в тръбопровода (температура, налягане, скорост, дебит и др.) и състоянието на оборудването в изглед отгоре.
Мениджъри на отчети и исторически данниt: Генерира сменен, дневен, месечен и годишен отчет за ключови параметри и състояние на оборудването. Отчетите могат да се отпечатват автоматично или ръчно.
Управление на съобщения: Показва информация за неизправности чрез промени в цвета, изскачащи прозорци, таблици. Задава аларми за граници на параметри и аларми за неизправности на оборудването.
Управление на потребителите/сигурността: Осигурява множество нива на достъп с различни приоритети на работа. Необходими са нива на парола за стартиране/спиране на полево устройство и настройка на параметри, за да се предотврати неправилна работа.
Управление на системата: Установява/поддържа потребителска информация. Управлява потребителите, регистрира историята на влизанията/операциите за заявки и сигурност.
Запазване и архивиранеВъзможност за запазване и архивиране на тестови данни и свързани файлове.
А. Контролни функции
* Автоматично управление на процеса на калибриране.
* Стартиране/спиране на помпата и контрол на честотата.
* Управление на клапаните.
* Управление на превключването на дивертора.
* Защита на лимита на контейнера.
* Регулиране на дебита: автоматично контролира отварянето на регулиращия вентил въз основа на дебита в измервателната точка.
Б. Функции за събиране на данни
* Аналогови сигнали, получени чрез 16-битови високопрецизни модули.
* Управляващи сигнали, обработвани от високоскоростни булеви процесорни модули (независим процесор, цикъл <1 мкс) за синхронно събиране на данни.
* Измерване на данни за температура и налягане.
* Стандартно измерване на данни за потока от разходомер.
* Измерване на данни за потока MUT (4-20mA, импулс и др.).
* Измерване на данни от претегляне на кантар.
* Обратна връзка за сигнала за положението на клапана.
C. Функции за обработка на данни
* Обработва данни за калибриране и оценява резултатите съгласно националните стандарти и разпоредби.
* Позволява сегментирано настройване на моментни коефициенти на стандартния разходомер.
* Гъвкаво настройване на тестови точки, брой изпълнения, време за изпълнение (автоматично според стандартите или дефинирано от потребителя).
* Съхранява тестови записи в база данни за заявки, печат, промяна, изтриване при необходимост.
* Автоматично генерира отчети с данни и управлява данните.
D. Функции на дисплея
Графично показване на процеса за наблюдение на оборудването в реално време. Симулира състоянията на полевите клапани, отварянето на регулиращия клапан, състоянието на MUT сигнала, състоянието на потока, температурата, посоката на отклонителя, състоянието на дренажния клапан, честотата на честотния регулатор и др.
E. Функции на работата
Удобен за потребителя интерфейс с графично управление. Управлявайте полевите задвижвания с щракване на мишката, интуитивно и удобно.
F. Функция „Съветник“
Интерфейсът на помощника води потребителите през целия процес на калибриране. Задайте необходимите параметри/MUT информация според указанията. Лесни операции завършват калибрирането след настройка. Лесно и бързо управление; лесен за научаване.
2.6.3.4Специфично изпълнение на ключови функции
A. Работа с MUT
Системата може да осигури захранване на MUT. Сигналите от MUT се отчитат от PLC модули, които автоматично изчисляват натрупания поток. Преобразуването на маса/обем, корекцията на плавателността на отчитането на скалата, корекцията на температурата/налягането, необходимата обработка на данните и отчетите се обработват автоматично от IPC софтуер.
Както е показано по-долу, софтуерният интерфейс изисква ръчно въвеждане на MUT параметри (напр. тип сигнал чрез падащо меню: аналогов ток, импулс, без изход). След избор, системата автоматично насочва сигнала към правилния канал.
Б. Работа с главния измервателен уред
Захранване на главния измервателен уред, осигурено от системата. Данните се получават чрез импулсно отчитане. Софтуерът идентифицира калибровъчния тръбопровод, за да избере съответния главен измервателен уред. По време на калибрирането, PLC автоматично натрупва общия брой импулси, за да гарантира грешка в събирането ≤ ±1 импулс. Главните измервателни уреди могат периодично да се самокалибрират онлайн с помощта на електронната везна.
C. Измерване на температура и налягане
Всички температурни/трансмитерни устройства се захранват от системата. За корекции е необходима висока прецизност на преобразуване. Използва 16-битови аналогово-цифрови модули с висока точност, скорост, цифрово филтриране и компенсация.
D. Спирателен вентил и управление на отклонителя
Захранването също се осигурява от системата. Може да се управлява чрез щракване върху графики/бутони на екрана или автоматично според технологичния процес. Диверторът превключва автоматично по време на калибриране; специален таймер записва времето за превключване и времето за движение.
E. Управление на регулиращия клапан
Управляващ ток, осигурен от цифрово-аналогов модул. Използва се главно за регулиране на точката на потока. При стабилно налягане нагоре по веригата, отварянето на клапана е линейно спрямо потока; регулирането му постига необходимия тестов поток.
F. Събиране на данни в мащаб
Захранване AC220V, осигурено от системата. Данните се получават чрез RS485 комуникация. Софтуерът може автоматично да избере подходящ диапазон на скалата въз основа на точката на потока/времето за калибриране или операторът може да избере ръчно чрез интерфейса.
G. Шаблон за тест на отклонител
Улеснява калибрирането на времето на дивертора в този екран, като автоматично генерира данни, съответстващи на разпоредбите. Данните могат да бъдат експортирани и съхранени в базата данни.
H. Шаблон за тест за стабилност
Улеснява калибрирането на стабилността на потока в рамките на този екран, като автоматично генерира съвместими данни. Данните могат да бъдат експортирани и съхранявани.
2.6.3.5Софтуер за разработване на програми за управление
Софтуер за управление от горно ниво (IPC), разработен с помощта на конфигурационен софтуер. Програма за управление от долно ниво (PLC), интегрирана в конфигурационния софтуер. Осигурява HMI, графична анимация на системното състояние, интуитивно управление. Характеризира се с добра хардуерна съвместимост и мощни функции. Бързо разработен, лесен за използване, приятелски интерфейс.
Програма за обработка на данни от калибриране, разработена с помощта на контролен код на Microsoft Office Excel VBA. Базата данни на Microsoft SQL Server съхранява данни от калибриране. Системата за отчети, базирана на Excel, автоматично генерира отчети и управлява данните.
Показване на данни в реално време, автоматична обработка, запазване на резултати и сурови данни за ръчна проверка, осигуряваща точност. Съхранява записи в базата данни за заявки, печат, промяна, изтриване.
Програма за комуникация на данни, разработена с помощта на VB 6.0 SP6 за комуникация с везни и други инструменти.
Надграждане и поддръжка на софтуер: Лесен за употреба, лесен за поддръжка. Осигурява доживотни надстройки, за да се адаптира към промени в стандартите/регулациите или нуждите на потребителите.
2.7 Процедури за поддръжка
2.7.1Поддръжка на ключови помпи
2.7.1.1Стриктно спазвайте процедурите за работа на помпата за стартиране, работа и спиране. Водете записи за работата.
2.7.1.2Проверявайте смазката в точките за смазване на смяна спрямо спецификациите. Стриктно спазвайте изискванията.
2.7.1.3Проверете температурата на лагерите: ≤ околна температура + 35°C; максимална температура на ролковия лагер ≤75°C; максимална температура на втулковия лагер ≤70°C. Проверете покачването на температурата на двигателя на смяна.
2.7.1.4Редовно проверявайте течовете на уплътнението на вала: Уплътнение на набивката ~10 капки/мин; Механично уплътнение: нулев теч.
2.7.1.5Наблюдавайте налягането на помпата, тока на двигателя (нормален/стабилен) по време на работа. Внимавайте за шум/аномалии. Отстранявайте проблемите своевременно.
2.7.2Поддръжка на системата за управление
2.7.2.1Редовно почиствайте праха от контролния шкаф САМО след изключване на захранването.
2.7.2.2НЕ използвайте компютъра на съоръжението за интернет или несвързани програми. Редовно проверявайте за вируси и актуализирайте антивирусния софтуер.
2.7.2.3Ако преинсталирате операционната система, първо направете резервно копие на калибрираните данни, за да предотвратите загуба.
2.7.2.4Осигурете стабилно захранване и чисто окабеляване за системата за управление.
2.7.3Поддръжка на пневматично затягащо устройство
2.7.3.1След продължителна употреба, смажете удължителната тръба с моторно масло.
2.7.3.2Когато работите по един тръбопровод, ЗАТВАРЯЙТЕ вентилите за подаване на въздух към другите тръбопроводи, за да предотвратите натоварването на други скоби, което може да повлияе на живота им.
2.7.3.3Преди работа проверете въздухопроводите за запушвания, течове. Редовно оттичайте натрупаната вода от тръбопроводите.
2.7.4Поддръжка на резервоара за вода
Редовно почиствайте резервоара, сменяйте водата, за да предотвратите повреждането на помпите от отломки. Извършвайте вътрешна антикорозионна/ръждясваща обработка ежегодно или в зависимост от качеството на водата.
2.7.5Поддръжка на въздушен елиминатор/филтър
Важно за обезгазяването и филтрирането. Редовно почиствайте вътрешния филтърен елемент: Отстранете горните свързващи болтове, отворете горния фланец, извадете филтъра, почистете отломките от цедката, сменете го и сглобете отново фланеца.
2.7.6Поддръжка на контролна зала и помпено помещение
2.7.6.1Уверете се, че температурата/влажността в помещението отговарят на изискванията. Поддържайте сухо и чисто.
2.7.6.2Предотвратете натрупването на вода в помпеното помещение. Почиствайте редовно.
2.7.6.3ВИНАГИ изключвайте главното захранване преди почистване, подреждане или проверка, за да избегнете токов удар и нараняване.
Забележка: Поддържайте независимото спомагателно оборудване съгласно техните ръководства.
2.8 Процедури за безопасна експлоатация
2.8.1Повишаване на осведомеността за безопасността. Повишената осведоменост намалява инцидентите. Засилването на осведомеността, идентифицирането на опасностите, познаването и прилагането на процедурите за безопасност са единствените начини за предотвратяване на инцидентите.
2.8.2НЕ нарушавайте правилата. Нарушението предшества инциденти; инцидентите са резултат от нарушения. Заобикалянето на правилата за удобство, бързина или усилия може да доведе до бедствие. Нарушенията трябва да бъдат премахнати.
2.8.3Наистина постигнете „Трите принципа без нараняване“: Не наранявайте себе си; Не наранявайте другите; Не бъдете наранявани от другите. Това е от основно значение за управлението на безопасността.
2.8.4Спазвайте стриктно всички разпоредби на обекта. Уверете се, че за всички опасности за безопасността са определени отговорни лица.
2.8.5Операторите ТРЯБВА да бъдат обучени преди работа. Трябва внимателно да прочетат и разберат националните разпоредби за проверка, спецификациите за калибриране и ръководствата, ПРЕДИ да бъдат сертифицирани за работа.
2.8.6Калибрационната среда е чиста вода. Сменяйте водата в зависимост от мътността ѝ, за да предотвратите повреди по помпата и стандартния измервателен уред, причиняващи инциденти.
2.8.7Стабилизиращият съд е съд под налягане. НЕ го удряйте и НЕ го модифицирайте. Дръжте персонала ДАЛЕЧ по време на работа.
2.8.8Когато монтирате/отстранявате MUT, поставете го стабилно. НИКОГА не пъхайте пръсти в конекторите и не опипвайте отворите за винтове. Дръжте дистанционните елементи отстрани, когато поставяте/отстранявате.
2.8.9След монтаж/пускане в експлоатация, НЕ разглобявайте насаме, за да избегнете повреда на компонентите.
2.8.10НЕ сменяйте произволно компютърния хост. НИКОГА не използвайте за интернет или несвързани програми. Редовно сканирайте за вируси и актуализирайте антивирусната програма.
2.8.11НИКОГА не включвайте/изключвайте „горещо“ който и да е свързващ терминал или щепсел.
2.8.12НЕ изтривайте архивните файлове на операционната система.
2.8.13Когато използвате сгъстен въздух, постоянно проверявайте вентилационните системи и предпазните клапани, за да предотвратите запушването на вентилационните отвори, причинявайки свръхналягане в резервоарите/тръбопроводите.
2.8.14Насочвайте въздушните дюзи към ненаселени места, земята или небето. НИКОГА не насочвайте към оборудване, персонал, пътеки или входове.
2.8.15ВИНАГИ изключвайте главното захранване преди почистване, подреждане или проверка. Това предотвратява разхлабване на компоненти, токов удар и нараняване.
2.8.16Преди ежедневното си тръгване, операторите ЗАДЪЛЖИТЕЛНО проверяват дали вратите/прозорците и захранването са ИЗКЛЮЧЕНИ, за да се гарантира безопасността на обекта.
2.9 Експлоатация и поддръжка на шкафа на честотния преобразувател
2.9.1Употреба: Първо проверете шкафа за необичайни звуци/миризми. Ако е наред, включете главния превключвател на управляващата верига (Захранване ВКЛ.). Зелената лампичка на бутона (Захранване ВКЛ.) на шкафа светва, вентилаторът стартира, червената лампичка на бутона също светва. Сега стартирането/спирането на помпата може да се управлява чрез компютър. Волтметърът показва ~380V, амперметърът показва работен ток.
2.9.2Стартиране на помпата: Трябва да стартира в режим VFD. Използвайте компютърен интерфейс, за да регулирате изхода на VFD, за да промените скоростта на двигателя.
2.9.3НИКОГА не задавайте директно честотата на честотния регулатор на максимална стойност по време на работа. Пусковият ток е твърде висок и потенциално може да повреди оборудването.
2.9.4Изключване: Първо спрете всички двигатели чрез компютър. СЛЕД ТОВА натиснете червения бутон (ИЗКЛЮЧВАНЕ на захранването) на шкафа, докато всички червени светлини ИЗГАЛЯТ. Накрая изключете главния ножов прекъсвач.
2.9.5Бутонът за ръчен/автоматичен избор и групите бутони за ръчно стартиране/спиране на VFD/мрежова честота на корпуса НЕ се препоръчват за нормално калибриране. Те са САМО за поддръжка на оборудването и отстраняване на грешки в помпата.
Ако отстраняването на грешки изисква промяна на настройките на VFD (задаване на режим на управление от панел), вижте ръководството за VFD.
2.9.6Разпределителният шкаф и двигателите на помпите ТРЯБВА да се проверяват редовно от специалисти. Следвайте процедурите за периодични проверки на електрическите компоненти. Сменяйте повредените части своевременно. Осигурете нормална работа. Операторите ТРЯБВА да спазват процедурите. Осигурете лична безопасност!
2.10 Ръководство за ремонт на оборудване
Това ръководство определя циклите на поддръжка, съдържанието, поддръжката и отстраняването на неизправности на съоръжението. То служи като справочник за операторите и персонала по поддръжката. Източниците включват:
(1) Ръководства, придружаващи оборудването;
(2) Съответни разпоредби и спецификации за измерване на дебит;
(3) Справочници по механичен ремонт и технологични процеси.
2.10.1Цикъл на поддръжка
Може да се регулира въз основа на наблюдение на състоянието и състоянието на оборудването.
Таблица с цикли на поддръжка:
| Елемент за поддръжка | Тип поддръжка | Малък ремонт | Основен ремонт |
| Центробежна помпа | Цикъл | 8~12 месеца | 12~24 месеца |
| Въздушен компресор | Цикъл | ||
| Процесно оборудване | Цикъл | ||
| Система за управление | Цикъл |
2.10.2Съдържание за поддръжка и ремонт
2.10.2.1Центробежна помпа
A. Отстраняване на неизправности и ремонт
| Проблем | Възможна причина | средство за защита |
| Помпата не стартира | Връзката е прекъсната | Проверете окабеляването, коригирайте, ако е необходимо |
| Изгорял предпазител | Сменете предпазителя | |
| Защитата на двигателя се е задействала | Проверете настройките за защита, коригирайте, ако са грешни | |
| Защитата на двигателя не превключва, грешка в управлението | Проверете управлението на защитата на двигателя, коригирайте, ако е грешно | |
| Двигателят не стартира/трудно стартира | Напрежението/честотата значително се различават от спецификацията | Подобрете захранването, проверете напречното сечение на кабела |
| Грешна посока на въртене | Грешка в свързването на двигателя | Разменете две фази |
| Силна загуба на скорост под товар | Претоварване | Измерете мощността, използвайте по-голям двигател или намалете натоварването, ако е необходимо |
| Пад на напрежението | Увеличете напречното сечение на кабела | |
| Бръмчене на двигателя, висок ток | Дефект на намотката | Изпратете двигателя за професионален ремонт |
| Триене на ротора | ||
| Предпазителят изгаря мигновено / Защитата се изключва | Късо съединение | Правилно късо съединение |
| Късо съединение на двигателя | Изпратете двигателя за професионален ремонт | |
| Грешка в окабеляването | Правилна верига | |
| Заземяване на двигателя | Изпратете двигателя за професионален ремонт | |
| Прегряване на двигателя (измерено) | Претоварване | Измерете мощността, използвайте по-голям двигател или намалете натоварването, ако е необходимо |
| Лошо охлаждане | Подобрете охлаждащия въздушен поток, почистете вентилационните отвори, добавете принудителен вентилатор, ако е необходимо | |
| Висока околна температура | Останете в допустимите граници | |
| Разхлабена връзка (загуба на фаза) | Коригиране на лошия контакт | |
| Изгорял предпазител | Открийте/коригирайте причината (вижте по-горе), сменете предпазителя |
Б. Поддръжка на оборудването: Същото като в раздел2.7.1
2.10.2.3Процесно оборудване (скоби, отклонители, клапани)
A. Отстраняване на неизправности и ремонт
| Проблем | Възможна причина | средство за защита | |
| Стягането е трудно за стартиране | Ниско атмосферно налягане | Проверете за течове, регулирайте регулатора/лубрикатора | |
| Недостатъчна сила на затягане | |||
| Нестабилно монтажно положение | Ръчният вентил не работи напълно | ||
| Лошо смазване на тръбите | Добавете масло през входа за въздух в цилиндъра | ||
| Повреден цилиндър | Проверка и подмяна | ||
| Скоростта на затягане е твърде висока/ниска | Ниско атмосферно налягане | Регулиране на входящия дроселов клапан | |
| Високо атмосферно налягане | Регулиране на входящия дроселов клапан | ||
| Повреден цилиндър | Проверка и подмяна | ||
| Трудно стартиране на дивертора | Ниско атмосферно налягане | Проверете за течове, регулирайте регулатора/лубрикатора | |
| Бавна скорост на превключване | |||
| Позицията на превключване не е достигната | Проверка на електромагнитния клапан, ремонт | ||
| Лошо смазване на входната тръба | Добавете масло през входа за въздух в цилиндъра | ||
| Повреден цилиндър | Проверка и подмяна | ||
| Разликата във времето на превключвателя е извън спецификацията | Превключването наляво/надясно не е синхронно | Регулирайте изходните отвори на соленоидния вентил | |
| Фотоелектричният щит не е позициониран правилно | Проверете и регулирайте позицията на щита | ||
| Клапанът трудно се стартира | Ниско атмосферно налягане | Проверете за течове, регулирайте регулатора/лубрикатора | |
| Бавна скорост на превключване | |||
| Изпускане на въздух от цилиндъра на задвижващия механизъм | Сменете уплътненията | |
| Електромагнитният клапан не работи | Проверка и ремонт |
Б. Поддръжка на оборудването: За всеки раздел2.7.3 и2.8.13.
2.10.2.4Система за управление
A. Отстраняване на неизправности и ремонт
| Проблем | Възможна причина | средство за защита |
| Компютърна грешка | Компютърът не работи | Проверка и ремонт |
| Отворен кабел или лош контакт | Проверка и смяна на кабела | |
| Отворен терминал или лош контакт | Сменете терминала | |
| Системният софтуер е повреден | Преинсталирайте системата, след като ни уведомите | |
| Няма данни за инструмента | Отворена/лоша връзка между инструментите и контролните панели в кабината | Проверете окабеляването и предпазителите Сменете клемата или предпазителя Сменете предавателя |
| Няма дисплей за температура/налягане | Кабината на Tx-Control за температура/налягане е отворена/слаба | |
| Повреда в захранването на сигнала | Повреда на захранващия модул или кабела | Сменете модула или кабела |
| Контрол на кабината Няма отговор | Повреден порт или кабел на контролната кабина | Сменете терминала или кабела на кабината |
- Поддръжка на системата за управление:
- Винаги извършвайте редовно почистване на прах от разпределителния шкаф, само когато захранването е изключено.
- Не използвайте компютъра на това оборудване за достъп до интернет и не инсталирайте програми, които не са свързани с работата; извършвайте своевременно сканиране за вируси и актуализирайте антивирусния софтуер.
- Ако преинсталирате системата, уверете се, че сте направили резервно копие на калибрираните данни, за да предотвратите загуба на данни за проверка.
- Осигурете стабилно захранване и безпрепятствени вериги за системата за управление.
- Редовно проверявайте сигналните кабели на входно/изходния панел на контролния шкаф. Затегнете всички хлабави връзки с плоска отвертка.
- Периодично проверявайте дали превключвателите/копчетата на контролния панел се въртят нормално. Ако се получи приплъзване, проверете за разхлабени фиксиращи винтове и ги затегнете; сменете, ако са повредени.
- Почиствайте статичното електричество от предпазителя за утечка на земя (ELCB) месечно.
2.10.2.5Тестово изпълнение и приемане
A. Подготовка преди теста: Потвърждаване на завършването на ремонта, качеството, записите; почистване на обекта; отстраняване на грешки в инструментите/управлението/блокировките; напълване на маслената система; обезвъздушаване/източване на въздушната система; ремонт/захранване на електрическата система; готовност на инструментите.
Б. Пробно пускане: Тест без товар; потвърждаване на нормалното състояние на маслените/водните/въздушните/електрическите/инструменталните системи; работа 72 часа безпроблемно преди приемане; приемането е подписано от съответния персонал.